5S管理活動(dòng)推行技巧實(shí)務(wù)

實(shí)施事例的成果

1、排除資源的浪費(fèi)、空間的浪費(fèi)

事例1： 因機(jī)械設(shè)備的清掃，找出了油壓作動(dòng)油的滲漏，并予以徹底清掃，使得全工廠一年內(nèi)節(jié)省幾萬(wàn)元。

事例2： 因辦公室的書類整理，清出二段抽屜3臺(tái)分的不必要的書籍。

事例3：推行全工廠的整理，清理出相當(dāng)于數(shù)十萬(wàn)元的廢料。

事例4：現(xiàn)場(chǎng)工具的整理，使扳手和銅錐在未來(lái)1年將不需購(gòu)買。

2、作業(yè)效率的提升

事例1： 因整理/整頓/清潔的展開約6個(gè)月時(shí)間，工廠勞動(dòng)生產(chǎn)向上提升5%。

事例2： 整理、整頓、清潔實(shí)施數(shù)個(gè)月后，生產(chǎn)線的生產(chǎn)力提升6%。

3、慢性品質(zhì)不良的去除

事例1：有精機(jī)工廠，因整理、整頓、清潔運(yùn)動(dòng)展開的結(jié)果，最后修整不良物品減低1%

事例2： 板金加工自動(dòng)化生產(chǎn)線，因第一步清掃點(diǎn)檢，小缺點(diǎn)的改善(以熟練技巧管理法改善管理)使調(diào)整不良率減低落/100。

4、自動(dòng)機(jī)慢性多產(chǎn)故障的排除

事例1： 從清掃點(diǎn)檢開始設(shè)備小缺點(diǎn)的改善，以及日常點(diǎn)檢，定期點(diǎn)檢的水準(zhǔn)提高使全工場(chǎng)的突發(fā)故障減為1/10。

事例2：在清掃點(diǎn)檢的第一步因設(shè)備小缺點(diǎn)的改善(改善管理)最瓶頸的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率提高0.8倍。生產(chǎn)倍增，相對(duì)設(shè)備投資減少。

5、更換生產(chǎn)線時(shí)間縮短的體制改善

事例1： 以整理、整頓為第一步徹底實(shí)施縮短更換生產(chǎn)線時(shí)間，工廠平均更換生產(chǎn)線時(shí)間，工廠平均更換時(shí)間(平均每次)由10分降到8分。